Segurança em armazéns

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Você sabia que segundo pesquisas americanas levadas à efeito pela OSHA (Occupational Safety and Health Administration), que é o orgão norte americano que cuida da segurança do trabalho, cerca de 80% dos acidentes em armazéns acontecem na área das docas, que via de regra ocupa apenas 20% da área operacional total das instalações.

Segundo a mesma pesquisa, uma das causas mais comuns são os atropelamentos, principalmente quando os carregamentos/descarregamentos são feitos através da entrada da empilhadeira no interior dos veículos.

Para mitigar esse problema e outros tantos de segurança ocupacional, precisamos pensar em termos de como sinalizar de modo inequívoco as áreas mais perigosas, e como prevenir e eliminar as situações de risco, para o que será importante refletir sobre as seguintes afirmativas:

  1. A segurança é sempre Top – Down. Isso significa que começa pelos níveis superiores de sua hierarquia e deve sempre ser mandatória e não apenas sugestões. O credo de uma das empresas que tenho a honra de atender, diz em uma frase algo assim; “Nenhum trabalho é mais importante do que a segurança dos empregados”. Simples assim!
  2. O treinamento dos envolvidos é imprescindível, e isso exige qualidade de material e instrutores capacitados;
  3. É muito importante conhecer como os colaboradores trabalham. Os métodos de trabalho devem ser documentados e padronizados;
  4. Obtenha o envolvimento dos empregados na discussão e avaliação dos riscos, e na busca de soluções;
  5. Aprofunde-se nos conhecimentos de ergonomia e das demais necessidades físicas, metabólicas e psicológicas dos empregados. Essas são variáveis importantes quando o assunto é segurança;
  6. Avalie os riscos de cada atividade, discuta e esquematize os modos de redução desses riscos;
  7. Avalie as condições do armazém e elimine as condições inseguras (sem dó). Isso inclui iluminação, ventilação, ruídos, obstruções, manutenção de equipamentos e muitas outras coisas.
  8. Investigue a fundo as causas dos acidentes e incidentes. Registre, e trace um plano de ação para cada um.  É uma filosofia desse tipo que torna a aviação tão segura, porque cada acidente é tomado como um meio de aprender a lição e aperfeiçoar o processo para que nunca mais aconteça algo parecido;
  9. Mantenha um canal consistente de comunicação entre todos os níveis. Isso envolve feedback;
  10. Crie métricas que avaliem e valorizem a presença de situações seguras. Faça uma gestão positiva e não apenas das circunstâncias de falta de segurança. Incentive a segurança e a produtividade. Premie, torne públicas as boas ações.

O que fazer para melhorar a segurança?

Há inúmeras ações de segurança e prevençao que exigem pequenos investimentos, e muitas vezes investimento algum, mas que contribuirão para a melhoria do ambiente de trabalho. Ações assim passam despercebidas para a maioria dos gerentes e técnicos de segurança.

Que tal considerar:

  • Mastros flexíveis com bandeirolas para que paleteiras e empilhadeiras sejam visíveis acima dos páletes estacionados e possam ser vistas antecipadamente?
  • Sinalização de solo como faixas de pedestres e bloqueios visuais nos cruzamentos?
  • Espelhos convexos nas esquinas?
  • O uso de coletes ou faixas refletivas nos uniformes de seu pessoal (ao transitar pelos corredores dos armazéns)?
  • Estabelecer regras do tipo: Empilhadeira operando = proibida a passagem de pedestres.
  • O uso de formulários para o registro de condições inseguras, incidentes, e sugestões para a melhoria da segurança?
  • Pintura que destaque os pilares e as obstruções inevitáveis?

Participe ativamente do blog: 

Que outras ações de segurança você conhece ou são aplicadas nos armazéns da sua empresa?

Poste seu comentário, compartilhe suas sugestões.  De um “curtir”. Diga que gostou do que leu.

1.     

Qual o nome correto do equipamento?

Que tal reler esta postagem que foi uma das “campeãs de audiência” deste blog?

Estantes ou prateleiras?

Na postagem original, o quadro contendo as definições do dicionário foram perdidas. Por isso eu as estou recuperando aqui.

A ideia desta releitura é refletir um pouco sobre o modo como os equipamentos são chamados, e como isso pode interferir na objetividade da documentação, nos treinamentos e no dia a dia, aumentando a eficiência da comunicação, ou em contrário, contribuindo para situações de insegurança.

Eu já vi o equipamento que em inglês é denominado pallet jack (veja figura ao lado), ser chamado aqui no Brasil, de:

Paleteira, Birigui, Matrim, Transpalete, Transpaleteira, Burrinha, Carrinho, e outros nomes curiosos.

A princípio parece não haver nenhum problema nisso visto que no Brasil não existem nomes normalizados para a maioria dos equipamentos, porém em qualquer processo é muito importante que exista alguma padronização e muita objetividade, visto que isso facilitará em muito a comunicação entre os operadores, as atividades de manutenção, as instruções de segurança e o controle de uso.

Por isso, procure sempre tratar as coisas pelos nomes certos. Uma boa dica é ver como a maioria dos fabricantes se referem a eles.

Feliz dia dos pais

A postagem desta semana é uma singela homenagem aos pais logísticos, dos mais simples auxiliares de movimentação, aos motoristas, pilotos, aeroviários, marinheiros, analistas e planejadores, aos altos executivos que planejam os mais complexos fluxos de bens e informações ao longo da cadeia de suprimentos.

Que a pressão do dia a dia, que os prazos curtos, as incertezas da demanda, as diferenças de estoque, as estradas ruins e a burocracia, não lhes tirem o sono e lhes permitam ter o tempo adequado para a convivência com seus filhos e para apreciar toda a alegria de suas descobertas.

Feliz dia dos pais!

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O que uma mancha de óleo no piso diz sobre o seu ambiente de trabalho?

Um respingo de óleo no piso de seu armazém, não importa o tamanho, deve ser limpo imediatamente, ainda que seja necessário interromper o fluxo de veículos pela via, visto que representa um risco à segurança. E a passagem descuidada de um veículo sobre a mancha irá multiplicar o problema. 

Respingos pequenos  geralmente conseguem ser limpos com uma simples estopa, enquanto que vazamentos maiores podem requerer o uso de algum tipo de absorvente, seguido de uma secagem final e limpeza, razão pela qual é importante dispor de kits absorventes pela área em que transitam seus equipamentos de movimentação e armazenagem.

Se por alguma razão extraordinária, o local não puder ser limpo imediatamente, então deverá ser isolado, embora disso decorra a absorção do líquido pelo concreto com as consequentes manchas e enfraquecimento superficial.

Entretanto, um respingo de óleo nunca é apenas um respingo de óleo. É hora de refletir sobre a qualidade de sua manutenção de equipamentos, e do treinamento do seu pessoal.
a) Suas preventivas estão acontecendo de acordo com o programado?  Por exemplo:
  • Serviços de rotina e lubrificação periódica
  • Inspeções periódicas e revisão do motor e sistemas hidráulicos (mangueiras, conexões)
  • Pequenas manutenções corretivas (troca de peças e consumíveis)
  • Manutenções programadas e reformas de grande porte

b) Você tem certeza que os seus equipamentos estão trabalhando dentro de suas faixas de capacidade?

c) Os seus operadores não estão forçando os sistemas hidráulicos?

Um respingo de óleo, tal qual restos de embalagem no chão, páletes mal arrumados, corredores bloqueados, e tantas outras não conformidades com que deparamos em uma inspeção visual (vejam a minha postagem “Certificado do Paraíso” em que eu já tratei desse assunto), denotam uma moral pobre dos empregados, e acarretam baixa produtividade, danos aos produtos, e podem culminar em acidentes com perda de tempo e prejuízos mais sérios.

Portanto pessoal, mãos à obra na implantação de uma rotina de inspeções visuais em seus armazéns, devidamente acompanhada de um plano de ação para eliminação dos problemas encontrados.  

Se precisar de ajuda, me chame.

20 dicas para operar uma paleteira com segurança

Uma paleteira manual parece um equipamento à toa, extremamente útil na movimentação de páletes mas que, dado seu pequeno valor, não merece nenhum cuidado ou preocupação adicionais.

Isso não é verdade, nem de longe!  Uma paleteira quando mal utilizada pode ser sinônimo de lesões aos empregados, de prejuízos aos produtos movimentados, ou a outros equipamentos ou instalações.

Desse modo, sugiro que incluam um capítulo sobre o uso das paleteiras em seus manuais de boas práticas, que poderia conter tópicos tais como:

  1. Seus empregados só devem operar uma paleteira manual após terem sido instruídos e devidamente autorizados.
    Para isso devem ter lido e entendido as informações de segurança, e conhecer os princípios que regem o funcionamento do equipamento.
  2. Tal qual uma empilhadeira, uma paleteira só deve ser colocada em funcionamento após uma checagem das suas condições mecânicas.
    O estado das rodas de carga e direção, os controles de elevação e frenagem, os mecanismo de direção, e dispositivos de segurança, devem ser vistoriados.  Se forem detectados vazamentos de óleo, fissuras nas soldas das patolas ou na alavanca de comando, ou qualquer outra não conformidade, o equipamento deve ser encaminhado imediatamente para manutenção.
  3. A detecção de qualquer necessidade de manutenção ou reparo deve ser comunicada imediatamente ao supervisor.  Equipamentos que apresentem qualquer tipo de não conformidade não devem ser colocados em uso.
    Além de tornar o uso inseguro e aumentar o risco de acidentes, negligenciar um pequeno reparo hoje pode acarretar uma longa parada para manutenção no futuro.
  4. A paleteira foi projetada para levantar e transportar cargas devidamente apoiadas e equilibradas igualmente em ambas as patolas. Desse modo, não se deve levantar ou transportar páletes ou outro tipo de carga mal distribuída entre as patolas ou apoiada numa única.
  5. Além de provocar danos ao equipamento essa prática torna a movimentação potencialmente insegura e aumenta o risco de acidentes.
  6. Todas as paleteiras tem uma placa mostrando a sua capacidade máxima.  Esse limite não deve ser excedido em hipótese alguma.
  7. Sempre olhe na direção do deslocamento.  Tome cuidado quando a visibilidade está obstruída pela carga transportada.
  8. Deve-se tomar um extremo cuidado quando se transporta cargas mal empilhadas ou mal amarradas, ou com embalagens irregulares ou frágeis.
  9. As condições do pálete também devem ser verificadas. Páletes em mal-estado não devem ser transportados.
  10. Observe um espaço mínimo de segurança ao movimentar a paleteira próxima de pessoas, paredes, estruturas, pilares ou qualquer outro obstáculo.
  11. A velocidade do deslocamento deve ser a de uma pessoa andando normalmente. Movimentar uma paleteira mais rapidamente do que isso tornará a sua operação insegura.
  12. O movimento deve iniciar e parar suavemente, bem como as mudanças de direção. Pisos lisos ou ásperos podem causar derrapagens ou trepidações. O operador deve também tomar cuidado com a mudança no comportamento do equipamento quando sob carga.
  13.  Uma paleteira não é skate ou patinete. Jamais use-a desse modo.
  14. Nunca transporte ninguém sobre as patolas.
  15.  O operador de transpaleteira deve sempre usar sapatos de segurança com biqueira reforçada e sola anti-derrapante.
  16. Quando for estacionar o equipamento após a utilização, abaixe totalmente o mecanismo de elevação.

Uso em rampas

Uma paleteira é projetada para trabalhar em pisos planos. Porém, se eventualmente, e só eventualmente, a rota de transporte do pálete exigir a passagem por rampas, então o cuidado deve ser redobrado com a fixação da carga ao pálete. Além disso é sempre bom lembrar:

  1. Se a rota de transporte do pálete envolver a passagem por rampas, então o cuidado deve ser redobrado com a fixação da carga ao pálete. Além disso é sempre bom lembrar:
  2. A declividade das rampas a serem vencidas (subindo ou descendo) pelas transpaleteiras não deve ser maior que 6%.
  3.  Na subida a paleteira deve ser puxada e na descida deve ser empurrada. Isso corresponde a manter a alavanca de comando sempre do lado alto da rampa.
  4. Em rampas nunca transporte cargas que não seriam confortáveis de serem movimentadas no plano. A rigor, as cargas transportadas em rampas deveriam ser reduzidas.

Lembre-se também que:

Apesar do método comum ser puxar a transpaleteira, é sempre conveniente empurrá-la ao invés de puxar, visto que o primeiro modo de operação força a coluna do operador.

Para qualquer carga que seja desconfortável para movimentar o operador deverá contar com a ajuda de um auxiliar.

 

A importância do piso plano na movimentação manual de materiais

No final do ano precisei resolver um assunto relativo à utilização de plataformas niveladoras em um local em que o desnível a ser vencido entre o piso do armazém e o assoalho do veículo era de 0,43m no caso mais favorável (veículo mais baixo).

Esse desnível, considerando niveladoras com mesa de 3,00m (rampa útil de 2,80m) e piso totalmente plano, resulta numa rampa maior que 15% na niveladora, que é inviável de ser vencida com transpaleteiras hidráulicas manuais.

Considerando a inviabilidade do aterro do pátio e visto que o piso a ser construído ligava-se a um outro já existente, tínhamos que resolver o problema localmente.

Uma solução seria fazer o próprio piso do armazém com uma certa rampa, de modo a se ganhar altura no sentido das docas, e desse modo, reduzir a inclinação da niveladora até um máximo de 8%.

Outra, seria empregar niveladoras com mesas maiores que contribuissem para “aliviar” a rampa.

Porém, qual seria a rampa possível no piso do armazém sem que houvesse implicações ergonômicas, visto que os trabalhadores empurram/puxam páletes de até 700kg de carga usando transpaleteiras hidráulicas manuais?

As normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho não citam explicitamente e nem recomendam as inclinações máximas permissíveis para trabalho manual.  Vale então o bom senso do analista.

Iniciei as análises calculando qual seria o acréscimo de esforço decorrente da declividade do piso na atividade de transportar os páletes.   Para isso utilizei um dinamômetro engatado no braço da transpaleteira, de modo a medir o esforço do operador ao puxá-la.

A conclusão a que cheguei é que 1% de declividade já eleva o esforço em 35%.

Medi também a força necessária para tirar da inércia uma boa transpaleteira manual carregada com um pálete de 700kg. Essa força é de ~20kgf. Isso significa que o esforço necessária subiria para 27kgf.  Após tirar a transpaleteira da inércia esse esforço se reduz e se mantém constante durante o restante do percurso.

No caso em questão, o esforço de 27kgf era aceitável tendo em vista a quantidade de páletes a ser movimentada diariamente e a quantidade disponível de empregados, o que fez com que uma tolerância extra por fadiga não deixasse a operação inviável.

O que fizemos foi utilizar ambas as soluções em conjunto. Desse modo, o piso ligeiramente inclinado possibilitou que se reduzisse o desnível entre este e o piso dos veículos, sendo a diferença suprida por uma niveladora de mesa longa, que ofereceu uma rampa menor que os 8% que havíamos estabelecido como limite.

É preciso ter em mente porém, que uma solução como essa não deve ser adotada sem um estudo prévio de viabilidade e ergonomia, visto que a rampa máxima indicada para transporte de páletes através de transpaleteiras manuais é de apenas 3% segundo normas OSHA (Occupational Safety and Health Administration – agência que cuida do assunto nos EUA).  

 

Como a inspeção visual pode ajudá-lo na identificação de problemas

Todos os problemas nascem pequenos mas lutam com todas as forças para se tornarem fortes, grandes, cabeludos e importantes.
O ideal é que consigamos identificá-los e dominá-los ainda no ninho e, na maioria das vezes, não precisamos mais do que uma boa e simples inspeção visual para conseguir isso!

Como fazer isso? É simples! Acostume-se a dar umas voltas aleatórias pelo armazém, olhando para as coisas em detalhe como se fosse a primeira vez. Observar é uma verdadeira arte. Eu admiro Sherlock Holmes!


Eu me lembro até hoje de minha primeira aula de laboratório na faculdade, em que meu professor colocou uma simples vela acesa sobre cada bancada e nos deu a missão de listar 100 observações diferentes sobre ela. Pensam que é fácil? Como todos são adultos, podem tentar fazer isso em casa! Depois vocês me contam.

Problemas invisíveis – ou quase

Vamos dar alguns exemplos de problemas que teimam em ser invisíveis, mas esta lista não pretende ser completa. Com certeza ao exercitar a prática da observação cada um de vocês perceberá muitos outros.

Porta-páletes e páletes

  • As longarinas estão bem encaixadas e com os pinos de segurança instalados?
  • Como está a flexão das longarinas de seus porta-páletes? Todas sob carga estão dentro do limite previsto de 1/200?
  • E os montantes? Há montantes torcidos ou amassados?
  • Olhe para as sapatas. Estão bem assentadas sobre o piso?
  • Olhe por baixo dos páletes armazenados em seus porta-páletes. Quantos páletes danificados ou inseguros você identificou? (tábuas quebradas, tocos rachados, etc…)
  • Os páletes estão bem arrumados e a carga está estável? Tem certeza que não há nenhuma carga de pálete se encostando em outra ou nos montantes da estrutura?

Operação de empilhadeiras
Saiba que se você observa empilhadeiras e outros equipamentos trafegando muito rapidamente e/ou de maneira imprudente, isso é um sinal claro de problemas na gestão do seu armazém. Uma boa operação é ritmada e não alucinada!

  • Seu pessoal segue as práticas seguras determinadas e documentadas para todas as operações dos equipamentos de movimentação?
  • Há vestígios de vazamento de óleo? Isso é sintoma de manutenção deficiente nos equipamentos;
  • Como está a pintura da sua empilhadeira? Empilhadeiras “raladas” demonstram pouco cuidado ou habilidade de seus operadores, ou baixo nível de organização nos corredores.
  • Agora dê um pulinho até a sala de baterias. Observe o estado geral de uma bateria em carregamento. Está limpa? Não apresenta marcas de vazamento ou bolhas na pintura?
  • Como está a limpeza geral da máquina? E o estado das almofadas e assentos?
  • Peça para ver o último relatório das medições de voltagem e densidade. Se você não faz isso sempre, provavelmente você irá se assustar!

Prédio

  • Como os corredores estão demarcados e sinalizados?
  • Como é o arranjo geral de seu armazém? Há cruzamentos difíceis ou sem visibilidade? Há faixas exclusivas para pedestres ou eles dividem o espaço com as empilhadeiras?
  • Como anda o piso do armazém? Há vestígios de vazamento de óleo ou líquidos?
  • Há poeira de concreto? As juntas do piso estão íntegras ou estão se quebrando? Há fissuras ou rachaduras no piso?
  • E nas paredes? Há marcas de umidade ou de escorrimento de água?
  • Você já viu um mísero pombo em seu armazém? Cara! O problema é grande. Dê um jeito já!
  • Olhe para cima num dia claro. Ops! Cuidado com os pombos! Há pontos luminosos nas telhas. Que bom que não está chovendo hein?

Housekeeping

  • Como está o grau de limpeza de seu armazém?
  • Os corredores do armazém permitem a livre passagem dos equipamentos de movimentação?
  • Se há corredores bloqueados, existem justificativas completamente sólidas do seu pessoal para esse fato?
  • Você viu restos de caixa, vazamentos de produto, ou qualquer tipo de lixo deixado junto aos produtos?

CUIDADO
Cuidado com esses sinais! Muitos desses sintomas revelam uma moral baixa, insatisfação, falta de comprometimento, que por sua vez levam a um desempenho pobre, um alto nível de danos e avarias, e de acidentes com perda de tempo.

Portanto, acostume-se a passear pelo seu armazém e observar. E para cada problema detectado, trace um plano de ação rápido com responsáveis e prazos.
Caso contrário, acenda uma vela – fora do armazém por favor!

foto 05-04-9 sob licença “Creative Commons Attribution-Noncommercial-No Derivative Works 3.0 License” em www.freephoto.com

Dicas de especialistas sobre segurança em armazéns

A Inbound Logistics Magazine de Maio, trouxe uma reportagem extensa e muito interessante sobre segurança em armazéns destacando as ações tomadas por um Operador logístico americano “APL Logistics”, entrevistando Dixie Brock que é o gerente nacional de segurança, Bill Hayes, gerente da unidade de Tracy, Ca; e Steve Mullins da unidade de Coloma, Mi.

Para que vocês tenham uma idéia da preocupação da APL com a segurança, a unidade de Scottsdale, Az, detém um índice de acidentes que é 62% menor do que a média americana, a unidade de Tracy atingiu a marca de um milhão de horas homem sem acidentes e a unidade de Coloma atingiu 3 anos sem acidentes ou qualquer tipo de incidente registrável pela OSHA, que é a agência americana de segurança e saúde ocupacional.

Eu recomendo a leitura completa mas vou dar uma pincelada em alguns pontos que achei interessante.

Bandeirolas nas empilhadeiras:
As empilhadeiras trazem mastros flexíveis com bandeirolas que são visíveis acima de pilhas de páletes na área de estacionamento. Desse modo, os passantes pelos corredores principais enxergam as bandeirolas mesmo antes de enxergas as empilhadeiras.

Pintura de pilares:
Hayes diz que os pilares dos armazéns são pintados de uma cor surpreendente, ROSA. Segundo ele, essa cor oferece maior visibilidade periférica do que vermelho ou amarelo.

Sinalização de solo e espelhos:
As extremidades dos corredores e cruzamentos tem sinalização de solo na forma de uma faixa vermelha, e há espelhos convexos estrategicamente espalhados por todo o armazém.

Cintos de segurança:
Hayes diz também que em seus armazéns há uma política de tolerância zero com operadores de empilhadeira sem cinto de segurança, em que a primeira infração corresponde a uma suspensão e a segunda dá demissão imediata. Essa política de erros sem perdão se aplica também a outras atitudes inseguras no uso do equipamento mas se justifica quando se sabe que só nos Estados Unidos as empilhadeiras e outros equipamentos industriais são responsáveis por cerca de 20.000 acidentes e 100 mortes anuais, e muitas dessas ocorrências poderiam ser evitadas ou minimizadas se os operadores utilizassem constantemente seus cintos de segurança.

Critérios de premiação:
A empresa no entanto, não quer que seus empregados vejam a segurança somente através de aspectos negativos. Porisso reforça a ligação entre segurança e produtividade através da inserção de métricas que tenham componentes ligados a ela.
Por exemplo: Na premiação semanal só concorrem os empregados que não tenham tido incidentes ou violações de segurança nos 7 dias anteriores.

Competição e Bingo de segurança:
Na unidade de Coloma, Mullins diz que há um programa chamado “Você sabe mais do que sua equipe de segurança?” em que alguns empregados são incentivados a responder 10 questões sobre segurança numa competição contra os membros do comitê de segurança da unidade.

O bingo só com questões relativas à segurança do trabalho é feito da seguinte maneira: À cada mês a empresa oferece uma certa quantia em dinheiro que poderá atingir US$575. Ao final do mês, se não houve nenhum acidente esse dinheiro corresponderá ao prêmio do bingo. Caso tenha havido algum acidente, o bingo não é feito e no mês seguinte o prêmio será de apenas US$125.

Auto-treinamento:
Brock diz também que os empregados são incentivados a eles mesmos desenvolverem programas de treinamento. No ano passado, por exemplo, eles fizeram em conjunto uma apresentação em PowerPoint sobre segurança na operação de empilhadeiras que, de tão boa, foi compartilhada com as outras unidades.

SEGURANÇA NAS DOCAS

A reportagem continua falando que 80% dos acidentes com empilhadeiras concentra-se na área de docas, apesar de que geralmente essa área corresponde a somente 20% da área total do armazém.
Uma das causas mais comuns, segundo a reportagem, são os atropelamentos, principalmente nos casos em que o carregamento é feito diretamente através das empilhadeiras dentro dos veículos.

Para isso, recomendam sinalização específica de aviso quando há empilhadeira no interior do baú, sensores de presença, indicadores de travamento dos veículos nas docas, etc…

A reportagem termina dizendo que a prevenção de acidentes começa com liderança, treinamento, comunicação, avaliação dos riscos, e controle, e fornece os 10 passos para tornar o seu armazém mais seguro:

  1. A segurança começa pelos níveis superiores da sua hierarquia;
  2. Treinamento é imprescindível;
  3. Observe como os colaboradores trabalham;
  4. Busque o envolvimento dos empregados;
  5. Esquematize o trabalho para que atenda as necessidades ergonômicas e pessoais dos empregados;
  6. Avalie os riscos de cada atividade;
  7. Avalie as condições do armazém;
  8. Investigue a causa dos incidentes e acidentes;
  9. Mantenha um canal consistente de comunicação entre todos os níveis;
  10. Crie métricas que avaliem a presença de situações seguras e não somente a falta de segurança.

E com relação ao seu armazém, quais foram as suas iniciativas no último ano?

Pombos são uma praga

Na minha opinião, pombos são uma espécie de ratos alados. Apesar da carinha simpática, eles são até mais difíceis de controlar do que estes.

Em armazéns e depósitos são uma infestação desagradabilíssima e se o local armazenar produtos de consumo humano a coisa fica realmente feia, pois ao mesmo tempo que esses produtos lhes proporcionam alimentos, ocorrem os problemas de contaminação pelos seus dejetos com a possibilidade de variadas doenças, tais como a criptococose, a psitacose, a toxoplasmose e a salmonelose. Há vários casos sérios documentados sobre doenças transmitidas por pombos, de modo que é um assunto que não deve ser negligenciado.

A maior dificuldade de controle reside no fato de que, dependendo do tamanho da área e do sistema construtivo, é virtualmente impossível vedar todas as aberturas por onde as aves entram. Essa, sem dúvida, é a solução definitiva.
Soluções que normalmente são eficazes em pequena escala como géis grudentos, são inviáveis quando temos muitas tesouras no telhado, longarinas de porta-páletes e outros poleiros eventuais.

Uma solução que eu já vi que funciona com razoável eficiência é estender fios com fitas plásticas aluminizadas, dessas usadas por lojas de automóveis. Isso parece confundir as aves mas não sei se elas não se acostumam com a poluição visual. O maior inconveniente é que o armazém fica parecendo uma revenda de automóveis.

Uma outra solução que eu vi em www.pragas.com.br/noticias/destaques/pombos_controle.php é pulverizar uma ou duas vezes por semana, os locais onde os pombos pousam com uma solução de formol a 10% em água. Creio que usar essa solução também precisa do aval de algum profissional da área da saúde, porque o formol é uma substância bastante agressiva aos seres humanos.

Diz a lenda, que os pombos não suportam o cheiro de naftalina. Então, espalhar umas bolotas nos locais de descanso dos pombos também poderia ser uma solução interessante.

Cercas elétricas com pequenos intervalos entre os fios, prender fios de nylon (de pesca), bem esticados, a uns 10 cm acima dos locais de pouso, impedem que as aves pousem nestes locais.

Enfim, esse não é um problema de fácil solução, mas ao primeiro sinal de infestação alguma providência deverá ser tomada para evitar que as aves acabem gostando do ambiente e nidificando dentro de suas instalações.

crédito da imagem: photo © MIROSLAV VAJDIĆ for openphoto.net CC:Attribution-ShareAlike

Empregados saudáveis custam menos

Um estudo feito nos EUA em 2000 com 47.500 trabalhadores, e que foi financiado entre outros pela Chevron e Marriot, e pelos estados de Michigan e Tenessee, estimou que incríveis 25% dos custos diretos de saúde dos empregadores foram atribuídos a fatores remediáveis nos empregados tais como stress, pressão alta, excesso de peso, colesterol alto, abuso de alcool, alimentação desbalanceada, tabagismo e depressão. Um outro estudo feito em 2006, mostrou que os empregados com os maiores riscos de saúde foram os maiores responsáveis tanto pelo índice de absenteísmo quanto pelas indenizações.

Em outras palavras, trabalhadores saudáveis custam menos – muito menos.

Extraído de:
http://www.forbes.com/2009/06/10/preventative-health-care-entrepreneurs-human-resources-marks.html?partner=smallbusiness_newsletter em 17/6/09