Logística para colorir – episódio 3

Eu creio que mais uma vez não aparecerá o video no blog. Esse é um bug que não estou conseguindo consertar, infelizmente. Mas segue o link para garantir que você possa vê-lo. Boa semana. https://youtu.be/8QPdN0t4z14

Nosso dia-a-dia traduzido em logistiquês.

image by Yasin Öztürk in www.freeimages.com

Em vários momentos de nossa vida somos todos Gerentes da Cadeia de Suprimentos ou de logística.
Ah! Valter, você deve estar me zoando!

Duvida? Então vamos conferir:

Quando você foi buscar seu filho(a) na casa de algum amiguinho você fez uma ação logística. Do mesmo modo, ao identificar os seus potes de tempero no armário, também praticou uma ação logística, visto que ações como essas visam aumentar a percepção de valor enquanto economizam recursos.

Quer ver mais exemplos?

·      Quando você faz uma lista de compras e vai até a mercearia para compra-las, você está fazendo a reposição do estoque (inventário) de consumíveis;
·     Quando você monta um grupo de carona solidária com seus colegas de trabalho, o que você está fazendo é a coordenação de transporte. Ao passar pela casa de cada um para busca-los você está praticando “milk-run”.
·      Quando você vai ao shopping e fica simplesmente olhando vitrines, você está fazendo pesquisa e cotação de preços;
·      Quando você convida seus amigos para jantar e pesquisa o que eles gostariam de comer, você está fazendo a Previsão da Demanda;
·         Ao rolar suas mensagens nas redes sociais, o que você está fazendo é atualizar as suas informações em tempo real;
·      E quando você pega um transporte público e faz baldeação entre diversos tipos de transporte?  Ops!  Aí complicou um pouco.  Se você compra passagens diferentes para cada transporte você estará praticando a intermodalidade. Se utilizar uma única passagem para todos os diferentes transportes então será uma operação multimodal.
·      E naquele final de semana com os amigos, em que você enche o seu isopor de cerveja e refrigerante pra levar para a churrascada?  Pois é, você atendeu às necessidades da cadeia do frio para a conservação e transporte.
·      Quando você chegou de viagem e tirou todo o conteúdo da mala, você acabou de praticar a desunitização;
·      Até quando você apenas dirige o seu carro, você está alavancando a utilidade dos seus ativos logísticos;
·      E quando você pega um atalho para ir de um lugar para outro?  Está racionalizando a rota.  Isso também acontece quando você usa um GPS para definir o seu caminho. Nesse caso, você está usando uma ferramenta de georreferenciamento para racionalizar a rota.
·      Ao arranjar os seus armários de cozinha, deixando as coisas mais utilizadas nos locais mais acessíveis você praticou uma classificação ABC;
·      Quando você leva seu filho(a) na escola, e aproveita a volta para passar no supermercado, você está aproveitando o frete de retorno;
·      Quando você arruma seus mantimentos no armário através de suas datas de validade, para garantir que irá consumir primeiro os mais antigos, você está praticando o conceito PEPS – Primeiro a expirar, Primeiro a sair;
·      E aqueles mais organizados, que marcam as quantidades de cada item da sua despensa, para saber quando deverão ser comprados novamente e garantir que nunca haverá falta?  Esses estão praticando o controle de estoques e definindo os Pontos de Reposição.
·         Ao comparar o tempo de banho dos membros da família, você desenvolveu um KPI – Um indicador de desempenho.

Ficou convencido de que a Logística permeia quase a totalidade das nossas ações?

Lembre-se: Sempre que movemos, embalamos ou armazenamos, ou controlamos o estoque de algo, estamos praticando uma ação logística. Assim vale refletir se estamos fazendo isso de modo inteligente conseguindo o máximo efeito com o mínimo de recursos.  Ao final sobrará mais tempo, mais espaço e mais dinheiro para melhorar a nossa qualidade de vida.

Aposto que você se lembrará de alguma outra ação desse tipo. Compartilhe conosco!

Inspirado em uma imagem vista na Inbound Logistics Magazine.
também publicado em Sociedade Pública

Análise ABC – Como fazer isso de modo simples?

Nesta Segunda-feira perguntaram-me sobre como fazer análises de prioridade utilizando o conceito ABC, também conhecido como regra (ou lei) de Pareto,  ou ainda o famoso 80/20.

Eu presumo que todos conhecem o começo da história, Vilfredo Pareto foi um economista italiano que na última década do século XIX publicou um livro em que teorizava o seu princípio sobre a distribuição da riqueza. Dizia ele que esta não se dava de maneira uniforme, mas sim com grande concentração em uma pequena parcela da população, e que essa ordenação era historicamente recorrente.

A partir da segunda metade do século XX esse princípio, originalmente econômico, passou a ser empregado de modo difuso em todas as áreas em que se precisa analisar a distribuição de algo.

O princípio de Pareto na prática

Quando temos um grande volume de dados para analisar, tentar dar a todos a mesma importância é o caminho para o desastre. Então, o que você precisará fazer é usar uma ferramenta para relativizar a importância de cada um deles, ou de cada família quando assim puder agrupá-los.

Vou desenvolver um exemplo considerando uma loja com um portfólio de 100 produtos.

Imagine que você queira estabelecer uma regra para fazer inventários (contagens físicas) cíclicas do estoque, de modo a prevenir erros e garantir que não perderá vendas por faltas no estoque.

Você contaria esse estoque diariamente? Semanalmente? Mensalmente?  Quantos e quais itens de cada vez?

De cara você ira se deparar com a dificuldade de contar o estoque de todos os itens com a frequência que imagine suficiente para garantir a acuracidade do estoque.
É aí que entra o Signore Pareto, e também é aí que entra a importância de estabelecer algum critério para orientar essa priorização, bem como o intervalo de tempo em que você contará os itens de cada estrato dessa priorização.

Mas como priorizar?

Qual será o fator de priorização a ser utilizado?  O valor unitário? O valor total do estoque? A popularidade de cada produto (a quantidade de vezes que ele é vendido por unidade de tempo)?  O valor total das vendas por unidade de tempo?

Veja que escolher o fator de priorização será fundamental para arranjar os dados.  A essa altura você poderia me perguntar: Mas que fator eu deveria utilizar?   A minha resposta é: Não existe uma única receita. Isso dependerá da natureza do que está sendo classificado, de seu valor intrínseco para o negócio, da sua criticidade (imagine um item crucial para seus clientes), dentre outras possibilidades. O seu conhecimento do negócio será o seu melhor guia.

Do mesmo modo, você precisará escolher a frequência com que cada grupo: A, B, C será contado.
Digamos que você decida contar diariamente os itens A, semanalmente os itens B, e mensalmente os itens C.  Essa seria uma regra bem razoável para um estoque de 100 itens.

A boa escolha desses parâmetros é o que separa os bons analistas dos analistas medíocres.

Só por hipótese, imagine que o melhor seja priorizar os seus itens de maior valor total no estoque.
Liste então todos os seus itens em uma planilha Excel ou semelhante, colocando em colunas diferentes a identificação do produto, o seu valor unitário, a quantidade em estoque, e o valor total do estoque (valor unitário x quantidade de unidades em estoque).

Isso feito, ordene a lista do maior valor para o menor valor e, ao final, some o valor do estoque linha a linha de modo a obter o valor total do estoque.

Para saber qual o percentual que cada item representa em seu estoque, divida o valor do estoque individual (cada linha) pelo valor do estoque total.

Encare o Princípio de Pareto como uma orientação

E agora, sabendo que os itens estão ordenados do maior valor para o menor valor e por isso do maior percentual para o menor percentual, use uma coluna adicional e vá somando os percentuais de cada linha, de modo que possa ver quando esse percentual atingirá uma figura próxima dos 80%.     É muito provável que ao contar as linhas (lembre-se que no exemplo existem só 100 produtos) essa figura estará próxima do vigésimo produto.

A distribuição chamada de Pareto é uma distribuição exponencial com uma curva típica. A distribuição dos seus itens vs valores poderá não seguir estritamente os 80/20 mas ainda assim poderá ser classificada do mesmo modo e o ajudará na sua priorização.  Talvez você encontra 75% do valor em 20% dos itens, ou 80% do valor em apenas 15% dos itens. Não se preocupe.  Utilize o primeiro limite encontrado.

Esses serão os produtos classe A, que você deverá contar diariamente.

Costuma-se usar como classe C, os itens que representam os últimos 5% do valor total, mas alguns autores simplificam isso classificando como C a metade final dos itens (o que frequentemente dá na mesma).  Portanto esses devem ser contados mensalmente.

E os itens B são os que sobram no meio dos dois estratos.

Uniformize a quantidade de itens que devem ser contados por dia

O segredo do sucesso para uniformizar a contagem cíclica, é que você deve dar aos seus conferentes um número razoavelmente constante de itens por dia.
Desse modo, divida os itens classe B pelos dias úteis da sua semana para obter quantos serão contados a cada dia. Faça o mesmo com os itens classe C.

E para eleger quais dentre eles estarão na lista de itens a contar a cada dia você poderá utilizar algum critério aleatório, ou analisar quais itens ainda não contados (das classes B ou C) estão com os estoques mais baixos – isso reduzirá o trabalho da contagem – ou ainda utilizar algum outro protocolo que possa ser entendido facilmente pelo seu pessoal mas que elimine a possibilidade de manipulação.

Esse foi apenas um exemplo de como utilizar a classificação.

Espero que as dicas tenham sido úteis.

Compartilhe os modos como a regra de Pareto tem sido útil ao seu negócio. Curta e poste um comentário.

5 dicas sobre “Como se preparar para um inventário geral”

Já estamos no final de Agosto e daqui a 3 meses as empresas que fazem inventários gerais de final de ano deverão estar prontas para realizá-los.
Não vamos discutir nesta postagem as vantagens ou desvantagens desse procedimento, ou a necessidade de realizá-lo. Entretanto, é preciso que uma vez planejado seja realizado com a maior acuracidade já que afeta o resultado anual.
Seguem então 5 dicas fundamentais para um perfeito planejamento dessa atividade, de modo que ao final tenhamos a maior exatidão possível com o menor uso de tempo e recursos da empresa.

1. Pré inventário: 

Para que a contagem física decorre sem nenhuma surpresa é necessário que se faça uma “arrumação” geral, considerando a retirada de materiais estranhos ao estoque, verificação da existência de caixas não identificadas ou com identificação irregular procedendo a regularização, segregação de produtos não conformes para os locais designados, arrumação dos páletes, regularização das camadas de páletes na área de separação. 
Para estoques não paletizados considere a arrumação de pilhas identificando o arranjo dos lastros e regularizando as camadas.
Enfim, trate de organizar as coisas para facilitar a contagem.

2. Use endereços

Se o seu armazém ainda não utiliza um sistema de endereçamento (pode me explicar por que?), estabeleça um sistema e garanta que nenhuma unidade de seu estoque esteja em um local não identificado. Saiba mais sobre endereçamento nessas postagens.

3. Conte por endereços e não por produtos

Dê aos inventariantes uma lista de endereços e não de produtos. Isso automatiza a sequência das contagens e facilita a computação dos resultados, tornando o processo menos dependente das pessoas.

4. Reserve tempo para 3 contagens e mais um pouquinho:  

As duas primeiras contagens devem acontecer em 100% do estoque.  A terceira contagem deverá ocorrer nos casos em que houve divergência entre as duas primeiras. Se ainda assim houver casos de uma terceira divergência, um time de auditores deverá estar a postos para realizar uma quarta e definitiva contagem que irá se sobrepor às realizadas anteriormente.

Só após a consistência das contagens físicas é que o resultado deverá ser comparado aos registros do sistema para os devidos acertos, que sempre deverão ser justificados.

5.Interrompa as operações durante o inventário geral. 

Quando necessário faça uma separação prévia e a baixa de tudo aquilo que deverá ser despachado durante o período de contagem.  Do mesmo modo, não incorpore nenhuma entrada ao estoque físico.  Cuidado também com as diferenças encontradas: Se você reiniciar as operações sem identificar as causas e corrigi-las o problema continuará sem solução.

Por que não inventários cíclicos?

Uma dica geral, independente das 5 acima expostas, é que você passe a considerar a realização de inventários cíclicos. É uma maneira mais rápida e confiável de garantir a acuracidade de seus registros, e permite que eventuais erros venham a ser corrigidos em tempo mais curto.  E sempre liste as causas que foram identificadas como geradoras das diferenças eventualmente encontradas. Isso direcionará seus esforços na busca das correções e melhorias.

Você tem alguma dica adicional para a realização de inventários?  


Quel legal! Compartilhe conosco.

E se precisar de apoio para o planejamento de seu inventário geral ou resolver terceirizar a contagem, não hesite em fazer contato conosco.

Photo by Mario Trejo from Freeimages.com

Por que aumentar a variedade de itens no portfólio pode ser um problema?

Outro dia, fui até uma loja de ferragens aqui da cidade, famosa por ter um imenso portfólio (segundo o proprietário são mais de 50.000 itens), para comprar parafusos. 
Mas a resposta para os 3 tipos de parafusos sobre os quais eu perguntei foi o clássico “Putz!  Acabou e o fornecedor ainda não entregou”.  
Além da minha frustração, três perguntas ficaram no ar:
  • ·        Será que os fornecedores, de fato, atrasaram a entrega de três itens quaisquer, coincidentemente aqueles dos quais eu precisava?  
  • ·        Será que esse itens faziam parte do portfólio da loja? 
  • ·        Será que ele encontrou esse itens onde deveriam estar armazenados?

Isso me fez lembrar aquela frase do mestre Taiichi Ono “Quanto mais inventário você tem, menos provável é encontrar o que você precisa”.

Seu nível de falha pode ser 0,001% mas para o cliente não atendido será 100%

Do ponto de vista de melhorar o nível de serviço, uma variedade maior de itens significa dar um passo na direção da responsividade, visto que o consumidor terá um maior leque de opções. Entretanto, isso só será verdadeiro se o cliente encontrar aquilo que deseja, visto que para o cliente não importa se a loja tem 5, 10, ou 100.000 itens em seu catálogo, se aquele necessário ou desejado no momento não é encontrado.
Por outro lado, do ponto de vista da rentabilidade, a proliferação de SKUs principalmente se carente de controle, poderá levar a custos maiores de manutenção do estoque para garantir que não acontecerá a indesejável ruptura, o que equivale dizer que isso implicará em menor lucro. E é bom lembrar que estoques excessivos agravam também as perdas por obsolescência ou pelo fim da vida de prateleira de muitos itens.

Quer atender bem seus clientes? 

Não se iluda. Além de definir bem qual é o seu mercado, é importante que você se organize:

Primeiro, obtenha o pleno controle sobre o seu inventário, tanto quantitativamente quanto em relação à localização dos itens no armazém; depois crie as condições para antecipar a demanda através da análise do histórico das vendas, e só então invista na diversificação que lhe permitirá oferecer mais opções aos seus clientes.
Em uma próxima postagem falaremos um pouco sobre a análise do histórico de vendas e movimentação de produtos. Conte conosco!

Entendendo o sistema randômico de endereçamento

Diversos modos de controle podem ser utilizados para ordenar a armazenagem de produtos em um depósito, de modo que possam ser localizados e recuperados quando necessário. 
Por exemplo: Armazená-los seguindo um sequenciamento alfabético ou numérico de seus códigos, ou segundo suas famílias ou grupos, ou por clientes aos quais são destinados, etc.
Entretanto, qualquer ordem pré-fixada provoca um problema quando se necessita armazenar um código intermediário numa ordem já estabelecida, ou quando deixamos intervalos livres para armazenar um lote futuro de um dado SKU.   Ambas as situações prejudicam a eficiência do armazém, no primeiro caso pelo retrabalho necessário para abrir um espaço entre dois SKUS, e no segundo pelas posições vazias que levam ao uso ineficiente do espaço de armazenagem.
A forma de melhorar a eficiência da ocupação volumétrica e eliminar movimentações desnecessárias é utilizar a localização randômica dos produtos nas posições livres, situação em que se troca o controle puramente visual por um controle posicional dos produtos armazenados.
Quando se diz que um sistema de endereçamento é randômico ou aleatório, isso significa que não existe uma correlação fixa entre um endereço ou posição e um dado SKU,  e que desse modo, qualquer endereço livre pode ser utilizado para qualquer produto que dele necessite.
Essa característica está presente em qualquer aplicativo que se dedique a controlar um armazém, seja um WMS – Warehouse Management System[1]ou um WCS – Warehouse Control System[2].
Quando se utiliza um aplicativo para se obter o controle, os algoritmos necessários para a escolha dos endereços são absolutamente transparentes para o usuário. 
Entretanto, conhecer o seu funcionamento amplia o modo como poderemos customizá-lo e fazê-lo atender mais de perto nossas necessidades específicas.
Desse modo, para entender melhor como funciona o sistema randômico de endereçamento, façamos uma analogia com duas gavetas de fichário, que chamaremos de (a) e (b).
Inicialmente prepararemos tantos envelopes quantas forem as posições pálete disponíveis em nosso armazém, cada qual identificando um endereço específico. Além do endereço propriamente dito, o envelope deve informar também as características desse endereço, tais como capacidade, volume, dimensões, etc.
Na gaveta (a) guardaremos esses envelopes em sequencia aleatória. Essa gaveta (a) será destinada portanto, aos nossos endereços vazios.
Em seguida, prepararemos tantos divisores de fichário quantos forem os nossos SKUs.
Na gaveta (b) disporemos esses divisores na ordem adequada para uma rápida identificação.  Veja que aqui poderemos fazer uma ordenação em ordem sequencial de códigos dos SKUs, ou por clientes, ou por família de produtos, por cor, tamanho, ou qualquer outra sequencia que seja apropriada para o processo de recuperação rápida dos produtos.
Agora vamos botar o nosso sistema para funcionar:

No primeiro recebimento de mercadorias, o controlador deve retirar da gaveta (a) tantos envelopes quantos forem os páletes a serem armazenados, seguindo a ordem em que se encontram dispostos na gaveta, ou dito de outro modo, os endereços que serão utilizados devem ser retirados sempre da frente para os fundos da gaveta.
Em seguida, usando um formulário apropriado, deve registrar os dados de cada produto/pálete, tais como código, quantidade, lote, validade, etc. e colocar cada formulário em um envelope.
Assim sendo, ao final do processo, teremos páletes de produtos associados aos endereços.
Como exemplo: Se recebemos 25 páletes de 6 produtos diferentes, preencheremos 25 formulários e os colocaremos em 25 envelopes.
Como última atividade, o controlador deverá guardar cada envelope + formulário na divisória da gaveta (b) correspondente ao produto recebido.
Portanto, no exemplo dado, os 25 envelopes serão guardados nas 6 divisórias correspondentes aos produtos recebidos.
Nos próximos recebimentos o processo se repetirá com os novos envelopes sendo colocados atrás dos já existentes nas divisórias correspondentes aos produtos armazenados, de modo que a gaveta (b) seja populada com as informações dos produtos em estoque.
Automaticamente essa última ação dispõe os produtos mais novos atrás dos mais velhos, permitindo controlar o PEPS.
E como recuperar os produtos?

Quando for necessário retirar um produto do estoque, o controlador irá até a gaveta (b), identificará a divisória correspondente ao produto, e retirará o envelope da frente (pálete mais velho).
Como o envelope corresponde ao endereço da posição pálete em que está o pálete do produto, isso permitirá que o operador de empilhadeira que se encaminhe ao local para fazer a retirada, sem erro e sem necessidade de “procurar” pelo produto.
Uma vez que o operador de empilhadeira confirme que o endereço está novamente livre, o formulário com os dados do produto é arquivado para fins de controle, e o envelope de endereço (vazio) volta ao controlador, para ser arquivado no final da fila de envelopes vazios da gaveta (a). Desse modo, provoca-se um rodízio automático na utilização dos endereços disponíveis.
Customização

Apesar desse sistema de alocação dos endereços ser, em tese randômico, o gestor poderá optar por classificar os endereços em ABC de acordo com a sua proximidade ao ponto de uso, de modo a criar uma precedência do uso de endereços mais “nobres” para aqueles produtos de maior rotatividade ou volume de saída.
Uso eficiente do sistema

Não se esqueça dos pilares da movimentação de materiais, que preconizam a eliminação de retrabalhos, do uso eficiente do espaço do armazém, e do fluxo contínuo, e da menor distância entre origem e destino.
Valter Mello
09/02/2015



[1] Sistema de Gerenciamento de Armazéns
[2]Sistema de Controle de Armazéns

3 regras simples para gerir com sucesso o seu estoque

Regra 1: Sempre tenha o suficiente
Regra 2: Nunca tenha em excesso
Regra 3: Nunca deixe que a regra 2 se sobreponha à regra 1.

Acabei de ler essas 3 regras na newsletter da Supply Chain Digest, numa postagem do Aberdeen Group.
O artigo segue dando mais 4 conselhos importantes:

  • Reduza os custos de sua cadeia de abastecimento, enquanto obtendo níveis de serviço mais altos;
  • Libere o capital imobilizado em estoques excedentes;
  • Entenda as causas e os custos que ocorrem ao longo de sua cadeia;
  • Procure explicar as razões para as interdependências entre as locações (físicas) e os estágios que ocorrem numa cadeia de suprimentos multilinear.