10 anos depois, o que mudou nas habilidades necessárias ao profissional de logística?

Em Outubro de 2008, o Prof. Walter Zinn, da Universidade de Ohio, deu uma entrevista à Tecnologística. Nessa entrevista ele falou sobre as habilidades necessárias para o desenvolvimento de um bom profissional de logística.
Você pode ler um excerto da entrevista clicando aqui.

Hoje, passados 10 anos, as palavras dele continuam atuais, mas a evolução da cadeia de suprimentos acrescentou novas necessidades.

Veja também o episódio 29 do Logística para colorir, em que eu falo sobre o assunto, visando 2030.

E você, O que está fazendo para preparar-se para os próximos anos?

crédito da imagem: Homem fotografia desenhado por Katemangostar – Freepik.com

Uma reflexão sobre a influência do Big Data para o futuro da Logística

Ultimamente muito se tem falado no ambiente de negócios sobre Big Data, que é algo assim como uma grande farofa cósmica onde se encontram dados à respeito de tudo o que fazemos, nem sabemos que fazemos, desejamos ou talvez venhamos a desejar.
Nem adianta tentar se esconder, se você usa alguma mídia social ou faz pesquisas na internet, algum mecanismo de busca visível ou invisível já capturou seus dados e já conhece seus hábitos, costumes, preferências, e nem se assuste – suas perversões e sua vida secreta (ou você acha que não tem uma?)
E não estamos falando aqui somente das empresas ou organizações como Amazon, Governo dos EUA, CocaCola, WalMart e outros gigantes do mercado, para os quais não existem segredos. Os dados estão aí para quem quiser usar. Facebook, Empresas de gerenciamento de riscos em cartões de crédito, e grandes corporações processam uma zilhões de terabytes de dados sobre seus usuários a cada hora.
Do ponto de vista empresarial, a idéia é aproveitar os dados disponíveis sobre o seu mercado para adicionar valor aos seus produtos e aos serviços destinados aos seus clientes, bem como possibilitar a abertura de novos negócios.

Conceito do Big Data

O conceito de Big Data está embasado em três pilares (os três Vs): Velocidade, Volume e Variedade que foram originalmente descritos por Doug Laney já em 2001.  Hoje já se diz que precisamos de mais Vs para explicar o conceito. Conforme disse Mark van Rijmenan em 2013 no seu blog DataFloq, é importante considerar também a Veracidade, a Variabilidade, a Visualização e o Valor.
 É importante ainda considerar que BigData é algo maior que a capacidade de processamento de uma única empresa. De fato, os especialistas dizem que o volume de dados disponíveis dobra a cada dois anos. Assim, é realmente um imenso desafio garimpá-los e relacioná-los de modo a transformá-los em informações úteis.
O nome do jogo então é: Relacionamento de dados.
A essa altura, alguém poderia estar perguntando: Mas Valter, por que Big Data teria algo a ver com a logística?
Vou então citar três exemplos:

Georeferenciamento

Hoje em dia, os GPS embarcados em nossos celulares já entregam a nossa posição e o modo como nos movimentamos no planeta. Em pouco tempo todos os veículos terão TAGs embarcados em seus computadores de bordo que também fornecerão dados de seus trajetos, além de todo o sensoriamento que já é feito hoje.
A partir do conjunto de dados de movimentação de automóveis, poder-se-á planejar os caminhos e horários mais convenientes para movimentar cargas, fazer entregas, etc. nas grandes cidades, de modo a economizar combustível e reduzir as distâncias e tempos de percurso.  
Se hoje já temos inteligência embarcada suficiente para viabilizar veículos autônomos, imagine o que teremos com todas essas informações adicionais. Será como um Waze turbinado, dentro de pouco tempo.
Atualmente, diversas empresas transportadoras já se utilizam de um mix de dados advindos dos sensores instalados em seus veículos, e outros disponíveis de fornecedores de combustível, oficinas e pousadas, e através do relacionamento desses dados feito por uma interface humana, conseguem orientar seus motoristas sobre onde abastecer, onde pernoitar ou comer, e quanto de dinheiro será necessário para isso.
Entretanto, o papel representado por essa interface humana já vem sendo substituído por algoritmos computacionais que fazem todo o trabalho e ainda dão ao motorista outras informações sobre a manutenção do veículo, sobre condições da carga, das condições de tráfego e outras, rearranjando o sequenciamento das entregas e os trajetos, de modo que a pontualidade não seja afetada.
Essa mesma família de dados também permitirá que o transporte público e serviços de atendimento comunitário sejam racionalizados afim de atender a população mais eficientemente. Já há operações piloto em andamento em algumas cidades europeias e americanas que gerenciam ondas verdes para o tráfego de ambulâncias e bombeiros.

Gerenciadores de pátio

Os gerenciadores de pátio, que hoje se utilizam de dados colhidos manualmente ou, nas versões mais sofisticadas por RFID dos veículos quando adentram as instalações da empresa, podem revisar continuamente as operações do armazém, analisando os dados em tempo real que são transmitidos pelos veículos durante toda a viagem.

Análise preditiva

Na minha visão, a possibilidade de desenvolvimento de previsões mais confiáveis a partir do relacionamento dos dados disponíveis, é um dos grandes trunfos da utilização do BigData, que trará vantagens logísticas, ainda que indiretas.
A partir do conhecimento que se pode adquirir a respeito de nossos clientes, o planejamento das características e usabilidade dos produtos, e dos desejos quanto às embalagens, formas de entrega, prazos, e outros atributos relacionados ao serviço ao cliente podem ser desenhados de forma a reduzir o volume de recursos necessários à armazenagem e distribuição, contribuindo para a sustentabilidade e para a redução da pegada de carbono das atividades logísticas.

Reflexões

Como vemos, estamos vivendo uma época de grandes e rápidas mudanças no modo como trabalhamos. Entretanto, a existência dessa enormidade de dados não terá utilidade nenhuma, a menos que saibamos que agulhas procurar nesse palheiro, quando procurar, e que tipo de informação tirar delas. 
Se isso não estiver muito claro em nossas cabeças, poderemos aumentar os nossos custos de nível de serviço sem acrescentar um pingo de valor para nossos clientes.  Pense nisso!

Ah se eu pudesse gerenciar minha operação como jogo um videogame!

 
Para gerenciar sua operação atual, eu imagino que você tenha que utilizar planilhas eletrônicas, relatórios sobre seus indicadores, gráficos históricos, bem como depender do conhecimento empírico dos seus colaboradores, com toda a carga de custos e frustrações por atrasos e erros que isso gera.
Um pouco sobre isso foi tratado na minha postagem sobre redução de custos operacionais
Imagine se você pudesse gerenciar o seu pátio de expedição do mesmo modo como joga um vídeo game? Você vê na sua tela todos os pedidos dos seus clientes que já estão na expedição, codificados por cores: verdes para as que já estão prontas para expedir, amarelas para as pendentes, e vermelhas para as que estão agendadas para amanhã.
Um clique do seu mouse sobre uma delas e uma telinha popup abre para que você veja os detalhes.
De repente, identificada pelo leitor de RFID do portão, aparece piscando na sua tela o ícone de uma carreta. E como o ícone está piscando você sabe que isso identifica a necessidade de manutenção.  Imediatamente você clica com seu mouse sobre a carreta e arrasta para sua oficina de manutenção. Automaticamente, esse seu ato gerou uma ordem para o motorista dizendo para onde ele deve levar o veículo, e ao mesmo tempo, já abriu uma ordem de serviços para sua equipe de manutenção, transmitida imediatamente.
Enquanto isso, um acúmulo anormal que está ocorrendo na doca nº4 gera um alerta para os expedidores, e a equipe mais próxima recebe um aviso para ajudar a limpar o gargalo. O relógio na sua tela informa que a carga dessa doca só estará disponível para carregamento em 20 minutos.
Você então avalia a situação, clica nos pedidos que estão prontos e arrasta-os para a doca nº2, mantendo tudo de acordo com a programação dos carregamentos.
Parece muito futurista?  Mas mesmo sem ter pensado nisso antes, você desejaria ter uma ferramenta tipo Video Game, que possibilitasse a você:
  • Otimizar de modo eficiente o fluxo de veículos (entrada e saída) em suas instalações;
  •  Gerenciar de modo intuitivo a manutenção corretiva e preventiva de seus ativos;
  • Gerenciar de modo eficaz os seus veículos e motoristas;
  • Coordenar as ações de movimentação e armazenagem, implementando a eficiência de suas instalações, de modo dinâmico
  •  Consolidar suas mercadorias nos locais mais efetivos para acesso;
  • Ter relatórios consolidados e em tempo real, na sua tela, incluindo inventários e outros indicadores
Então me responda: O que você está fazendo para “gameficar” a sua operação?  Seria muito legal ler seus comentários por aqui.
Tradução livre por Valter Mello.  O texto em itálico foram inclusões minhas ao texto original.
Visto na Manufacturing Business Technology de 26 de Outubro

Páletes feitos de maconha? No mínimo radical…

Quais páletes seriam os mais “verdes”? Uma empresa australiana diz que seus páletes feitos de cânhamo vão deixar a competição na fumaça.

Esta notícia foi vista hoje no site da DC Velocity

Depois de anos de debate, a indústria permanece dividida sobre quais páletes seriam mais ecológicos, se os plásticos ou os biodegradáveis feitos de madeira. Agora, uma empresa australiana entrou na briga com um material que segundo ela vai deixar seus concorrentes na fumaça: fibra de cânhamo (em outras palavras a velha maconha).

A empresa, Biofiba Ltd., está visando o mercado de exportação de páletes feitos com uma mistura de fibra modificada de cânhamo e amidos naturais. Conforme o fabricante, o material, que pode se extrudado em tábuas para fabricação de páletes, oferece múltiplas vantagens do ponto de vista ambiental.

Em primeiro lugar, o material é 100% orgânico e se decompõe após o descarte em uma palha orgânica. As fibras vegetais provem de fontes renováveis, e o material não contém nenhum produto químico prejudicial. Além disso, os páletes Biofiba são “tratados naturalmente” para eliminar quaisquer doenças ou pragas, e além disso não requerem nenhuma fumigação ou tratamento térmico.

Poderia um pálete feito de cânhamo ser adequado ao uso normal?

De acordo com o site da empresa, os páletes Biofiba podem durar entre 180 a 400 dias aproximadamente, dependendo da formulação do material extrudado. Uma desvantagem sobre os páletes convencionais: eles devem ser mantidos em locais cobertos e protegidos de exposição direta às intempéries para protegê-los da deterioração. Os páletes são projetados para suportar uma carga dinâmica máxima de 2.500kg e uma carga estática de 5.000kg.

A empresa está neste momento procurando obter as licenças para manufatura e venda do produto.
Para mais informações, visite Biofiba

Como uma empilhadeira sem operador pode incrementar sua eficiência

Esse foi o tema da entrevista que assisti na SupplyChainBrain com Benny Forsman, que é o gerente de negócios da Pick-n-Go North America. A Pick-n-Go representa a Kollmorgen, empresa européia de atuação mundial especializada em sistemas de controle de movimentação.

Não se trata de controle remoto e sim de um nível muito mais avançado de automação que possibilita ganhos entre 60% a 100% na produtividade do armazém, utilizando equipamentos convencionais.

O sistema que já é bastante utilizado na Europa, é adaptável à qualquer empilhadeira ou paleteira elétricas, e passa a “pilotar” o equipamento através de um sistema de reflexão de laser montado sobre o veículo, que oferece uma precisão de navegação melhor que 3mm.
Segundo Forsman, um uso muito comum é nas operações de picking de empresas de distribuição de alimentos, que por demandar um grande volume de mão de obra, torna bastante atrativo o uso do sistema.

O que se vê normalmente no picking dessas operações, é o separador indo endereço por endereço, coletando caixas de um dado produto em cada endereço e colocando-as no pálete disposto em sua paleteira.

Com o uso do sistema Pick-n-Go, o separador não precisa mais se preocupar em dirigir sua paleteira até o próximo endereço. A paleteira o segue fielmente (como um cachorro adestrado), parando nos endereços, esperando até que o picking dessa posição seja completado e acompanhando-o até o próximo endereço.

Com isso, a única atribuição do separador é coletar as caixas. Forsman afirma que o ganho de produtividade pode chegar até a 100% na quantidade de pegadas por hora por empregado, principalmente quando utilizado em conjunto com sistemas picking by voice.

O mais legal é que quando o pálete fica cheio, a paleteira automaticamente se dirige ao ponto de estacionamento ou stretching na área de expedição, enquanto outra se antecipa e vem encontrar o separador no próximo endereço. Desse modo, 100% do tempo do separador é utilizado produtivamente.

Adicionalmente, o sistema ainda oferece ganhos inegáveis de segurança tanto pessoal quanto para os racks e produtos porque não bate nas estruturas e nem derruba as caixas nas curvas.

Dicas de especialistas sobre segurança em armazéns

A Inbound Logistics Magazine de Maio, trouxe uma reportagem extensa e muito interessante sobre segurança em armazéns destacando as ações tomadas por um Operador logístico americano “APL Logistics”, entrevistando Dixie Brock que é o gerente nacional de segurança, Bill Hayes, gerente da unidade de Tracy, Ca; e Steve Mullins da unidade de Coloma, Mi.

Para que vocês tenham uma idéia da preocupação da APL com a segurança, a unidade de Scottsdale, Az, detém um índice de acidentes que é 62% menor do que a média americana, a unidade de Tracy atingiu a marca de um milhão de horas homem sem acidentes e a unidade de Coloma atingiu 3 anos sem acidentes ou qualquer tipo de incidente registrável pela OSHA, que é a agência americana de segurança e saúde ocupacional.

Eu recomendo a leitura completa mas vou dar uma pincelada em alguns pontos que achei interessante.

Bandeirolas nas empilhadeiras:
As empilhadeiras trazem mastros flexíveis com bandeirolas que são visíveis acima de pilhas de páletes na área de estacionamento. Desse modo, os passantes pelos corredores principais enxergam as bandeirolas mesmo antes de enxergas as empilhadeiras.

Pintura de pilares:
Hayes diz que os pilares dos armazéns são pintados de uma cor surpreendente, ROSA. Segundo ele, essa cor oferece maior visibilidade periférica do que vermelho ou amarelo.

Sinalização de solo e espelhos:
As extremidades dos corredores e cruzamentos tem sinalização de solo na forma de uma faixa vermelha, e há espelhos convexos estrategicamente espalhados por todo o armazém.

Cintos de segurança:
Hayes diz também que em seus armazéns há uma política de tolerância zero com operadores de empilhadeira sem cinto de segurança, em que a primeira infração corresponde a uma suspensão e a segunda dá demissão imediata. Essa política de erros sem perdão se aplica também a outras atitudes inseguras no uso do equipamento mas se justifica quando se sabe que só nos Estados Unidos as empilhadeiras e outros equipamentos industriais são responsáveis por cerca de 20.000 acidentes e 100 mortes anuais, e muitas dessas ocorrências poderiam ser evitadas ou minimizadas se os operadores utilizassem constantemente seus cintos de segurança.

Critérios de premiação:
A empresa no entanto, não quer que seus empregados vejam a segurança somente através de aspectos negativos. Porisso reforça a ligação entre segurança e produtividade através da inserção de métricas que tenham componentes ligados a ela.
Por exemplo: Na premiação semanal só concorrem os empregados que não tenham tido incidentes ou violações de segurança nos 7 dias anteriores.

Competição e Bingo de segurança:
Na unidade de Coloma, Mullins diz que há um programa chamado “Você sabe mais do que sua equipe de segurança?” em que alguns empregados são incentivados a responder 10 questões sobre segurança numa competição contra os membros do comitê de segurança da unidade.

O bingo só com questões relativas à segurança do trabalho é feito da seguinte maneira: À cada mês a empresa oferece uma certa quantia em dinheiro que poderá atingir US$575. Ao final do mês, se não houve nenhum acidente esse dinheiro corresponderá ao prêmio do bingo. Caso tenha havido algum acidente, o bingo não é feito e no mês seguinte o prêmio será de apenas US$125.

Auto-treinamento:
Brock diz também que os empregados são incentivados a eles mesmos desenvolverem programas de treinamento. No ano passado, por exemplo, eles fizeram em conjunto uma apresentação em PowerPoint sobre segurança na operação de empilhadeiras que, de tão boa, foi compartilhada com as outras unidades.

SEGURANÇA NAS DOCAS

A reportagem continua falando que 80% dos acidentes com empilhadeiras concentra-se na área de docas, apesar de que geralmente essa área corresponde a somente 20% da área total do armazém.
Uma das causas mais comuns, segundo a reportagem, são os atropelamentos, principalmente nos casos em que o carregamento é feito diretamente através das empilhadeiras dentro dos veículos.

Para isso, recomendam sinalização específica de aviso quando há empilhadeira no interior do baú, sensores de presença, indicadores de travamento dos veículos nas docas, etc…

A reportagem termina dizendo que a prevenção de acidentes começa com liderança, treinamento, comunicação, avaliação dos riscos, e controle, e fornece os 10 passos para tornar o seu armazém mais seguro:

  1. A segurança começa pelos níveis superiores da sua hierarquia;
  2. Treinamento é imprescindível;
  3. Observe como os colaboradores trabalham;
  4. Busque o envolvimento dos empregados;
  5. Esquematize o trabalho para que atenda as necessidades ergonômicas e pessoais dos empregados;
  6. Avalie os riscos de cada atividade;
  7. Avalie as condições do armazém;
  8. Investigue a causa dos incidentes e acidentes;
  9. Mantenha um canal consistente de comunicação entre todos os níveis;
  10. Crie métricas que avaliem a presença de situações seguras e não somente a falta de segurança.

E com relação ao seu armazém, quais foram as suas iniciativas no último ano?

Empilhadeiras movidas a hidrogênio


O futuro está chegando…

A segunda maior engarrafadora de Coca Cola nos Estados Unidos irá utilizar 40 empilhadeiras movidas a hidrogênio em sua fábrica de Charlotte, North Carolina, a partir de 2010. Quem está fornecendo as células de combustível é a empresa Plug Power.

Segundo a notícia que li, os equipamentos reduzem os custos operacionais e a emissões de gases contribuidores do efeito estufa em 30%. A Coca Cola considerou várias opções antes de se decidir pela conversão de sua frota de movimentação e armazenagem de combustão interna para uma tecnologia limpa.

E empresa havia considerado a mudança para equipamentos elétricos mas acabou optando pelo hidrogênio porque exige menos espaço para recarga e aumenta a disponibilidade do equipamento e dos operadores.
Com as células de combustível os operadores de empilhadeira conseguem usar os equipamentos à toda carga durante todo o turno.

A notícia “Bottler Installs Hydrogen-Powered Forklifts” foi vista originalmente em “About.com Logistics / Supply Chain” on Tuesday, October 20th, 2009 at 04:15:55.

Você está louco!


Estou terminando de ler o novo livro do Ricardo Semler em português (depois de 18 anos do “Virando a própria mesa”. O cara é genial.
Merece aplausos pela forma como encara a vida e como materializa isso na gestão de suas empresas. Além de ser uma leitura leve e estimulante.
Vale a pena ler! Eu recomendo.

Prometo comentar mais assim que terminá-lo.